Retrabalho, devoluções e desperdício de matéria-prima pressionam margens de fabricantes em um setor que busca eficiência para competir com mercados asiáticos
Em uma indústria marcada por margens cada vez mais apertadas e forte concorrência internacional, falhas no controle de qualidade continuam gerando perdas milionárias para fabricantes de calçados no Brasil e no exterior.
Problemas como variação de materiais, defeitos em couro, falhas em costura, inconsistência no acabamento e ausência de padronização entre fornecedores seguem provocando retrabalho, descarte de produtos e atrasos logísticos, fatores que afetam diretamente a rentabilidade do setor.
Embora a automação tenha avançado em parte da cadeia produtiva, muitas empresas ainda operam com processos de inspeção reativos, identificando falhas apenas quando o produto já está pronto ou próximo da distribuição, trazendo impactos financeiros relevantes.
Segundo a American Society for Quality, o chamado custo da má qualidade pode representar entre 5% e 30% da receita bruta das empresas, incluindo despesas com retrabalho, devoluções, descarte de materiais e paralisações produtivas. Na indústria calçadista, estudo publicado em 2025 pelo Bandung Conference Series: Industrial Engineering Science mostrou que uma fabricante registrou taxa de defeitos de 3,18%, acima da meta interna de 2%, evidenciando como falhas operacionais ainda geram perdas significativas. Na indústria calçadista, o problema aparece com frequência nas etapas de corte, costura, montagem e acabamento.
No Brasil, o tema ganha peso diante da relevância econômica do setor. Dados da Abicalçados mostram que o país produziu cerca de 890 milhões de pares de calçados em 2025, mantendo-se entre os maiores fabricantes globais do setor e empregando mais de 290 mil trabalhadores diretos.
Ao mesmo tempo, as exportações brasileiras de calçados somaram aproximadamente US$ 1,13 bilhão em 2025, segundo dados do setor, tornando eficiência produtiva e redução de perdas fatores cada vez mais estratégicos para a competitividade internacional.
Para Alexandre Santarem de Moraes, especialista em materiais, couro e cadeia global de fornecimento com mais de 15 anos de experiência internacional no Brasil, China e Estados Unidos, grande parte dos prejuízos poderia ser evitada com processos mais preventivos e menos corretivos.
“Muitas empresas ainda tratam qualidade como etapa final de inspeção, quando na verdade ela precisa começar muito antes, na homologação dos fornecedores e na escolha correta da matéria-prima. Quando a falha é identificada apenas no produto pronto, o custo se torna muito maior”, considera ele.
Com experiência em empresas como Tory Burch, Camuto Group, ISA TanTec, JBS Couros e atualmente na Quince, Alexandre Santarem de Moraes afirma que a prevenção passa por protocolos técnicos mais rígidos. “O primeiro passo é criar processos de validação técnica antes da compra em escala, com testes físicos e químicos dos materiais. Também é fundamental padronizar fornecedores, investir em auditorias frequentes, monitorar indicadores de defeitos em tempo real e treinar equipes para identificar falhas ainda nas primeiras etapas da produção.”
Segundo ele, o uso de tecnologia também vem ganhando espaço como ferramenta de prevenção. “Hoje já existem sistemas de rastreabilidade, inteligência de dados e inspeção automatizada que ajudam a identificar padrões de falhas antes que o problema se espalhe pela linha produtiva.”
Moraes afirma que outro erro comum é negligenciar a comunicação entre áreas técnicas e comerciais. “Muitas vezes o time de compras prioriza custo e prazo, enquanto a equipe técnica identifica riscos de qualidade. Quando essas áreas não trabalham juntas, o prejuízo aparece depois.”
Para ele, empresas que adotam uma cultura preventiva conseguem reduzir desperdícios de forma significativa.
Além do impacto financeiro, falhas de qualidade também ampliam desperdícios ambientais por meio do descarte de materiais, aumento do consumo energético e maior geração de resíduos industriais. Na avaliação de Alexandre Santarem de Moraes, fabricantes que não modernizarem seus sistemas de controle podem continuar acumulando perdas evitáveis em uma indústria pressionada por velocidade, custo e precisão.
